藍英集團公司致力于領(lǐng)先自動化技術(shù)和未來產(chǎn)品的研發(fā)制造，目前已成功將自動控制技術(shù)應用于輪胎制造、冶金、節(jié)能、機床、交通市政等行業(yè)。由藍英集團自主研制開發(fā)生產(chǎn)的全自動全（半）鋼絲子午線輪胎成型機已經(jīng)達到了國內(nèi)領(lǐng)先水平。其中，藍英集團直屬的機械事業(yè)部以自身優(yōu)異的工業(yè)自動控制技術(shù)水平為依托，主要從事輪胎設備研發(fā)、制造、生產(chǎn)、安裝和技術(shù)服務。

        機械事業(yè)部有一條用于混線生產(chǎn)輪胎的自動化生產(chǎn)線，用于快速生產(chǎn)各種型號的輪胎。但是混線生產(chǎn)就意味著輪胎的高低和大小都有差別，而且生產(chǎn)線速度也很快。所以要求檢測設備既能滿足速度的要求，也要滿足準確率的要求，這就對檢測工作提出了很大的挑戰(zhàn)。

       “一維條形碼貼在輪胎表面，受輪胎高低和大小的影響，查找它的位置非常麻煩。即使準確率達到了，但是生產(chǎn)速度又降了下來，檢測速度達不到線速度的要求，給流水線的下一個工位造成了嚴重的干擾。” 藍英集團的生產(chǎn)工程師表示，“一般的檢測設備不能很不不解決這個問題，所以我們只能人工輔助來讀取輪胎表面的條碼，這就降低了生產(chǎn)效率，而且增加額外成本和費用。”

       面對棘手的檢測難題，藍英集團一直在尋求優(yōu)異的自動檢測技術(shù)以提高生產(chǎn)效率，但是沒有找到合適的解決方案。

       這時，藍英集團從其設備供應商了解到康耐視的視覺技術(shù)。作為全球視覺行業(yè)的領(lǐng)先者，康耐視一直具有很不不市場口碑。藍英集團就聯(lián)系上康耐視，邀請他們的工程師對該檢測項目進行調(diào)研和評估。

       康耐視的工程師根據(jù)現(xiàn)場工況和檢測要求，并跟藍英集團進行進一步交流。經(jīng)過大量的現(xiàn)場測試后，藍英集團最后選用了功能強大的In-Sight 8000 視覺系統(tǒng)來解決檢測挑戰(zhàn)。

      “在最高輪胎和最低輪胎的測試中，針對這種問題，我們應用了低角度的打光方式，調(diào)節(jié)良好焦距，然后使用康耐視視覺系統(tǒng)中的定位和邏輯運算工具找到大小胎的內(nèi)圓，通過內(nèi)圓和斑點工具就能快速找到一維碼的位置，然后把該位置信息傳輸出去。”康耐視的工程師表示，“In-Sight 8000 視覺系統(tǒng)很適合該項目，其采集速度、處理速度和價格都符合現(xiàn)場工況和客戶需要，很好解決了由于輪胎高低大小不同而產(chǎn)生的焦距問題和處理速度問題。”

      據(jù)介紹，In-Sight 8000 視覺系統(tǒng)是新一代超緊密型、獨立的視覺系統(tǒng)，能夠以 PC速度實現(xiàn)業(yè)內(nèi)領(lǐng)先的視覺工具性能。In-Sight 8000 系列提供了VGA、1MP、2MP和5MP分辨率的視覺系統(tǒng)，以及可采用VGA、1MP和2MP分辨率的色彩選項。這些視覺系統(tǒng)支持使用千兆以太網(wǎng)進行高速通信，提供快速采集和雙倍性能，以滿足各種不同的機器視覺要求。

      另外，RedLine在設計時秉持在In-Sight 8000視覺系統(tǒng)中實現(xiàn)快速圖案匹配的理念。在典型應用中，PatMax RedLine的運行速度比PatMax要快4-7倍，甚至更多，卻不會喪失搜索精確性或穩(wěn)定性。配備PatMax RedLine后，In-Sight 8000系列可在不影響檢測精確性的情況下縮短周期時間并提高吞吐量。

      在調(diào)試中，藍英集團的工程師們親眼目睹了In-Sight 8000視覺系統(tǒng)在現(xiàn)場應用中的出色表現(xiàn)。以前困擾已久的檢測難題，在強大的In-Sight 8000視覺系統(tǒng)面前，一切都不是問題。

     “康耐視不愧為知名大品牌，這次讓我更加相信康耐視解決問題的能力。”藍英集團的白工評價說，“康耐視的視覺系統(tǒng)不僅提升了生產(chǎn)效率，而且大幅度降低了成本。藍英集團的自動化生產(chǎn)線很多，對視覺技術(shù)需求很多，我們期待著和康耐視進行下一次的合作。”